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提高稳定土搅拌站生产效率的措施

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   以往我们在公路建设中,一直采用人工现场拌合稳定土层、就地铺开整平的方法施工,这样拌合质量及平整度都不太理想。随着路拌机逐渐应用于公路施工,稳定土层的拌合质量和平整度得到了进一步的提高。目前高速公路建设对稳定土层的质量要求也越来越高,为了确保路面施工质量,施工规范中规定强制实施场拌。因此,在高速公路建设中现在已经广泛使用连续式稳定土搅拌站设备,机型有200型、300型、400型、500型等,其中属500型的技术含量较高。


 
   由于搅臂和拌叶在主拌轴上成螺旋分布,原材料从主拌缸一端进入缸体,经过搅拌,从另一端连续不间断出成品混合料,故名连续式。使用稳定土搅拌站不仅提高了稳定土拌合料的质量,而且大大提高了施工效率。因稳定土搅拌设备工作环境极为恶劣,设备每工作完一次必须清洗。由于设备结构的特殊性,清洗较困难,且劳动强度大,配备的操作人员多,为进一步提高稳定土搅拌站的使用效率,增加设备保养的安全性,降低操作员的劳动强度,我们根据以往的工作经验,对连续式稳定土搅拌站进行了三方面的改进。
   因稳定土混合料都是半湿式搅拌,混合料易钻结,稳定土搅拌站每次工作完毕后,对主拌缸必须进行较彻底的清洗,否则水泥就要结在拌缸里,影响下次工作,加剧拌缸磨损,使主拌缸起动困难,甚至不能起动。以往对主拌缸的清洗,总是人工用水管冲洗,用铁锤打,因为拌缸空间较小,又布置有拌臂、拌叶,清洗起来很不顺手,有时铁锤击打出的飞沫易伤及清洗者,拌叶也易损伤或变形。主拌缸的清洗出过不少安全事故,轻者伤及手、脚,重者死人。在血的教训面前,我们对其清洗方法进行了改进:在停止拌料后,单独开放粒径大的料斗,使放料量和供水量大,经过3-5min冲拌后,70%-80%粘着的水泥混合料被清洗掉,那些少量的粘着较牢固的混合料再用铁锤击打掉(关掉全部电源)。实践证明,原来需要花30 min以上清洗时间,现在只需要10多min就可以解决,而且清洗较干净。这不仅减少了清洗劳动强度,确保安全维护,提高了工效,而且也降低了生产成本。仅此项改进,一个项目下来节约人工开支达1万元,且延长叶片的使用寿命达5%以上。


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